こんな製品・用途でバット溶接機が使用できる

ドラッグリンク

ドラッグリンクは、トラックやバスなどの大型自動車のステアリング機構においてピットマンアームとナックルアームを連結し、ハンドル操作を前輪に伝達する重要な丸棒シャフト部品です。従来、ロッドとシャフトエンドの接合にはボルト・ねじ込み方式が一般的に採用されており、丸棒先端のねじ切り加工や継ぎ手側のめねじ加工など、多くの工程と部品点数を必要としていました。また、溶接による一体化を選択する場合はCO2溶接（半自動アーク溶接）が用いられますが、開先加工や多層盛りに時間を要するうえ、溶接ワイヤ・シールドガスといった溶接材料費が継続的に発生します。

バット溶接を適用することで、ねじ加工レス・溶接材料レスの一体接合が実現し、コストダウン・強度向上に加えて溶接時間の短縮も同時に達成できます。

バット溶接以外に選択される溶接工法

ボルト連結
CO2溶接

バット溶接を用いた場合の効果

部品点数の削減・コストダウン

従来のボルト連結では、丸棒先端へのおねじ切り加工、継ぎ手側のめねじ切り加工、ボルト・ロックナットなどの締結部品が不可欠でした。バット溶接による一体接合に切り替えることで、これらのねじ切り加工工程が不要となり、締結用ボルト類も廃止できます。加工工数・部品点数の両面から大幅なコストダウンが実現します。

強度向上・母材同等の接合強度

ボルト・ねじによる機械的接合では、ねじ山への応力集中や緩みによる強度低下のリスクがありました。バット溶接は、丸棒と継ぎ手を直接突き合わせて加圧・通電することで、母材と同等の接合強度を持つ一体品として仕上がります。繰り返し荷重がかかるステアリング部品において、より高い接合強度を実現できます。

溶接時間の短縮・タクトタイム改善

CO2溶接で丸棒の全断面を接合する場合、開先加工に加えて多層盛り（複数パス）が避けられず、1箇所あたりの溶接時間は数分単位に及びます。さらに溶接後には、スパッタ除去やビード仕上げといった後工程も欠かせません。バット溶接は、突き合わせた端面をフラッシングによって加熱・清浄化し、そのまま一気に加圧（アップセット）して接合する一発完結の固相接合工法です。1サイクルは数十秒程度で完了し、後処理もバリ取りのみで済みます。溶接工程・後工程の双方が短縮されるため、量産ラインのタクトタイムを大幅に改善できます。

ランニングコストの削減・溶接材料レス

CO2溶接では、溶接ワイヤとシールドガス（炭酸ガス）に加え、コンタクトチップやノズルといった消耗品を継続的に消費します。これらは生産数量に比例して積み上がるため、量産になるほどランニングコストの負担が大きくなります。バット溶接は母材同士を直接接合する工法であり、溶加材もシールドガスも一切使用しません。必要となるのは電力と電極の定期的なドレッシング程度で、溶接材料費を実質ゼロに抑えられます。生産数量の多いドラッグリンクのような量産部品ほど、CO2溶接とのコスト差は顕著になります。